隆基机械向“智慧型工厂”迈进

　　2月6日上午，行走在山东隆基机械股份有限公司全自动涂装车间内，竟很少看到操作工人的身影。公司董事长张海燕介绍，过去该车间需要近200人，而现在只需70多人即可完成生产任务。这是该公司实施装备水平升级、打造高标准“智慧车间”，向“智慧型工厂”迈进所发生的显著变化。
　　据介绍，公司目前19条铸造生产线已全部完成了自动化升级改造。机加工车间以及涂装车间已成为工业经济发达的烟台当地“智慧型工厂”的样本。随着定增项目“汽车制动系统检测中心项目”和“高端制动盘改扩建项目”的成功实施，公司产品的安全精密性、质量稳定性以及配套整车厂的同步研发设计能力将得到进一步提升。隆基机械已具备了进入高端市场的实力，并且在销售方面已有所突破。
　　隆基机械董事长张海燕在接受采访时表示，“经过持续5年多的升级改造，公司目前的装备水平与研发实力足以支持公司‘抓大放小奔高端’的战略实施。作为国内规模最大的汽车制动部件生产企业，未来，随着国内汽车行业快速增长以及汽车厂商的全球化采购，隆基机械已初具高速增长潜质，假以时日，我们希望成长为该领域的‘独角兽’企业。”
　　隆基机械在最初上市时主要面向的是国外的AM市场。上市后，面对资本市场的种种诱惑，公司并没有为“赚快钱”迷惑，而是坚持发展主业，不断提升自身装备水平与研发实力。
　　近年来，公司紧紧围绕“中国制造2025”发展战略，大力践行“三改造一提高”工程，引进美国、德国、日本、韩国等具有国际先进水平的全自动铸造、加工、涂装生产线及检测设备，并遵循“机器换人”的发展理念，提高生产效率、降低劳动强度、稳定产品质量、改善生产环境。而且，公司不仅仅满足于简单的生产设备的升级，而是围绕“工业4.0”标准，将物流信息化、采购信息化等ERP系统与生产线的升级改造、信息化管控、MES系统相结合，进行全过程流程梳理，打造高标准的“智慧车间”。
　　公司正在实施的定增项目“高端制动盘改扩建项目”将对机加工生产线进行自动化改扩建，并同步进行机加工车间MES系统改造和包装车间的自动化改造，进一步提升公司机加工能力，提高产品精度、质量和档次；同时，有效实现与铸造工序富余毛坯铸件产能匹配，弥补机加工能力不足，实现各环节产能的有效匹配。
　　机器换人、智能化改造，在保持稳定和提升产品质量的同时，也提高了自动化水平和生产效率、降低了产品废品率和生产成本。在人工成本快速增长的近几年来，公司毛利率一直保持在18%至20%之间。